[Garment] 생산성을 높이기 위한 20가지 방법

의류 봉제에서 생산성을 높이는 방법에 대해서 잘 정리가 되어 있어 번역을 해보았다.

생산 단계는 여러 요소가 복합적으로 진행이 되어 특정 이유만으로 생산성이 오르락 내리락 하지는 않는다.

반대로 생산성을 높이는 활동 역시 어떤 한 부분만을 개선해서 올라가는 것 역시 아닐 것이다.

생산성으로 고민을 하고 있는 공장이라면 아래 글을 충분히 고민을 해봐야 할 것 같다.



1. 작업자의 행동 관찰을 통한 잘못된 행동 수정 (Conducting motion study and correcting faulty motions.)
- 작업자의 작업 방법과 행동을 관찰하는 방법이다. 먼저 각 작업별로 가장 좋은 작업 방법과 시간에 대한 체크 리스트를 준비한다. 그리고 작업자의 작업 방법, 동선, 시간 등을 체크 할 때 미리 준비한 체크리스트와 비교하여 잘못된 작업 방법을 수정해 주고 불필요한 동선을 줄여준다.

2. 시간당 작업 여유 확인 (Hourly operator capacity check.)
- 1번에서 각 작업자의 최상의 동선과 작업 방법, 그리고 시간을 체크 하였다면 한 시간 또는 30분 마다 생산 수량을 체크를 작업자별로 관리를 한다. 만약 생산 수량이 계획 보다 적다면, 아래 두 가지 방법으로 개선을 시킨다.
1) 확인 시간 간격을 좀더 짧게 하여 작업자의 수량을 체크를 하여 작업자가 긴장을 하여 작업 하도록 유도 한다.
2) 다시 1번으로 돌아가서 작업 방법에 문제가 있는 것은 아닌지 재 확인을 한다.
그리고 작업자가 계획보다 많은 량을 작업할 수 있게 되면 남은 Capacity로 라인 전체 작업 발란스를 조정한다.

3. R&D 팀 구성을 통한 Garment 연구 활동 (Conduct R&D for the garment.)
- R&D(Research and Develop) 팀은 생산에 관련되는 팀은 아니지만 공장에 상당히 큰 이익을 가져다 줄것이다. R&D 팀은 벌크 작업을 준비하는 단계의 팀으로 샘플 단계에서 잠재적인 문제가 있는 작업을 찾아내고, 특수 기계를 사용해야 하는 단계를 계획하고, 스타일이나 Fit에 영향을 주지 않는 내에서 생산에 유리하도록 Construction을 바꾸는 조언을 하게 된다.
예를 들어 Fit이나 외관상 영향이 없는 스티치를 생략하여 작업 시간을 줄인다거나, 필요한 기술이 있을 경우 미리 작업자 교육을 한다거나 하는 활동으로 낭비 되는 시간을 줄이거나 없앨 수 있고 결과적으로 생산성이 내려가지 않도록 유지 할 수 있다.

4. 최적의 라인 구성 (Use best possible line layout)
- 라인 구성이라 함은 기계와 작업 테이블의 위치를 Garment의 스타일에 따라 배치하는 것이다. 최적 라인 구성의 목적은 라인 안에서 작업물의 전달 시간을 최소로 하는 것이다. 단일 공정으로 SAM이 최고 시간에 가깝고 준비 작업이 없는 스타일은 직렬 라인 구조(Straight assembly line)로 Center table을 왼쪽으로 하는 것이 좋으며, 많은 준비 과정이 필요한 Garment 스타일인 경우 섹션별로 작업하여 후에 조립하는 방식으로 하는 것이 좋다.

5. 과학적 작업물 배치 구성 (Scientific work station layout)
-  과학적 작업물 배치라는 것은 작업자가 작업물 또는 작업 도구 (ex 쪽가위)를 손으로 집어 작업 후 다음 단계를 위해 넘기는 위치를 설정하는 것이다. 모든 작업물과 작업 도구는 작업자의 손에 닿을 수 있는 거리에 배치가 되어야 한다. 과학적 작업물 배치 구성을 할 때에는 아래 원리를 따른다.
1) 작업물은 최대한 바늘 근처로 위치 시켜 작업물의 이동 간격을 최소화 한다.
2) 작업물의 방향은 봉제 방향과 일치 시켜 불필요하게 작업물을 돌려가며 위치를 올바르게 수정하여 작업하지 않도록 한다.
3) 작업물을 놓는 테이블의 높이는 작업 기계의 높이와 일치시켜 작업물을 손으로 쉽게 미끄러지듯 운반할 수 있도록 한다.

6. 라인 세팅 시간 절감 (Reduce line setting time)
- 작업 후 생산량이 최대가 되려면 6~7일이 걸린다. 이 시간이 오더의 평균 생산성을 낮추는 시간으로 새로운 스타일 투입 시 발생하는 라인 셋팅 시간의 대부분을 차지한다. 이것은 전체적인 기계 생산성과 라인 효율을 떨어뜨리게 된다. 따라서 라인 생산성을 유지하기 위해서는 라인 셋팅 시간과 개수당 생산 시간을 최소화 해야 한다.
라인 셋팅 시간을 줄이기 위해서는 엔지니어들이 Garment에 대한 공부를 해서 각 작업의 적합한 기계를 준비하고 재단물이 넘어오기 전에 기계 배치를 해야 한다. 엔지니어는 라인 반장과 기계 유지 보수 담당자의 계획 및 요구 사항에 대해서 협력 해야 한다. 이러한 활동은 라인 반장과 기계 유지 보수 담당자가 사전 계획을 준비하는 데 많은 도움이 될 것이다.

7. 공정간 작업시간 편차 축소 (Improve line balancing)
- 라인 조정의 목적은 작업자의 여유 시간의 제거로 최대 효율 달성에 있다. 라인 조정은 작업 순환이 막힘 없이 되고 작업 대기 시간이 발생이 되지 않게 한다. 라인 셋팅 시에 그 작업에 맞는 기술 경력을 보유한 작업자를 고르게 된다. 이 방법에 따르면 난이도가 높은 작업에 맞는 작업자를 고르게 된다. 일반적인 작업 시간 분석 통해 라인 Capa를 설정한다. Pitch diagram method를 통하여 라인 중 병목현상이 일어나는 곳을 찾는다. 이때 관리자는 어떻게 WIP Level을 최소화 하여 이 병목 현상을 해결 할지 고민을 한다. 이 때 LOB 분석을 해서 라인 조정 개선 활동을 통하여 관리자는 동일 자원으로 좀더 많은 생산량을 얻을 수 있다.

8. 생산성 지원 장비 사용 (Use woek aids, attachments, guides, correct pressure foots and folders)
- 작업자가 적은 노력으로 효과적인 작업을 해주고 작업 시간을 주는 설비들이 있다. 각 파트의 적당한 작업 지원 설비(ex 원단 운반기, 자동 연단기, 행거 등)를 하면  작업의 회전 시간을 줄일 수 있다. 규모가 작거나 신설 공장 또는 비숙련공이 많은 공장에서는 작업 설비의 유용성에 대해 인식하지 못한다. 그래서 작업자는 맨손으로 작업을 한다. 비슷한 생산품일 경우 작업 지원 설비가 되어 있는 공장은 설비가 되지 않은 공장의 노동 생산성보다 높다.
각종 부속기, 납빠는 스티치 품질을 높여주는데 유용하다. 반면에 작업 지원 설비나 자석 조기, 고정기 등은 작업자의 동작을 줄여 준다.

9. 작업물의 지속적인 공급 (Continuous feeding to the sewing line)
- 생산을 할 작업물을 전달 받지 못한 것은 생산 라인의 잘못은 아니다. 작업물이 계속적으로 공급이 되지 않으면 생산성을 위한 모든 계획과 노력이 물거품이 된다. “작업물 미공급과 불규칙적 전달” (“No feeding or irregular feeding”)은 미숙한 공장 운영의 대표적인 생산성 저하의 이유이다. 시즌 중 미숙한 생산 계획, 잘못되고 혼잡한 생산 진행 그리고 재단반의 비효율성 등은 작업물을 지속 공급을 막는 주요한 원인이다. 작업자들이 한번 리듬을 타면 생산성을 유지 할 수 있도록 작업 스타일이 변경 될 때까지 지속적으로 작업물을 공급해야 한다. 만약 작업할 작업물이 곧 없는 것을 감지를 했다면 그에 맞추어 생산 계획을 바꾸고 그 작업을 일부 라인만 진행하도록 해야 한다.

10. 재단물 불량 발생 시 재단 작업 중단 (Feed fault free and precise cutting to line)
- 작업자에게 작업물을 다듬고 다시 재단하는 것을 중지하라. 만약 재단사가 정확하게 재단을 하지 못할 경우 작업을 중지하고 교육을 시켜야 한다. 잘못 재단된 재단물을 수정하는 것은 작업 시간을 늘리고 생산 효율성을 떨어뜨린다. 그리고 불량 원단을 재단하여 라인에 공급을 하거나 패턴 원단을 잘못 재단하여 공급을 하면 결과적으로 불량품이 생산이 되므로 노동 효율성을 떨어뜨린다.

11. 생산 라인 관리자 교육 (Training for Line supervisors)
- 생산 라인 관리자는 판매 매장의 관리자와 같다. 모든 생산 라인 관리자들은 기본적으로 관리 기술과 의사소통 능력을 교육 받아야 한다. 생산 라인 관리자의 주된 업무는 봉제 기술 능력 배양이 아니라 커뮤니케이션을 통한 정확한 작업 지시와 정보 전달 등이다. 그리고 생산 라인 관리자는 공정 순서, 작업자의 기술 능력 관리, 공정 분석, 동작 연구 관리, LOB의 개념 등 관리 기술을 반드시 이해하고 있어야 한다. 이러한 것들을 이해하면 공장 내 생산성을 올리기 위한 작업자들을 관리하여 더 나은 성과를 창출 할 수 있다.

12. 작업자 교육 (Training to sewing operators)
- 작업자는 봉제업의 중요한 자원이다. 봉제 산업에서 작업자는 가장 가치 있는 자원이므로 작업 기술에 대한 교육이 필요하다. “교육은 비용이 아니라 투자다.”(“Training is not cost but an investment”) 생산성은 그 작업에 따른 기술 능력에 따라 좌우 된다. 기술이 부족한 작업자는 시간 대비 생산성이 낮다. 또한 낮은 기술 능력은 품질 문제와 직결이 된다. 기술 교육을 받은 작업자의 작업물의 양과 질이 개선 되므로 교육 자체가 바로 돈과 시간이다.

13. 작업자의 개인 목표 설정 (Setting individual operator target)
- 한 라인에서 작업자들에게 동일한 목표를 주는 것보다 작업자의 능력에 맞추어 개별 목표를 주는 것이 좋다. 각 작업자 맞추어 달성 가능한 목표를 주어 그 목표를 달성할 수 있도록 한다. 이것은 각 작업자의 능률을 높여준다. 단계별로 목표를 올려 주고, 작업자가 목표를 맞추지 못하면 앞서 살펴본 12. 작업자 교육을 하도록 한다.

14. 작업 로스 타임의 제거 (Eliminate loss time and off-standard time)
- 작업자의 시간을 최대한 활용하라. 한가롭게 앉아 있는 작업자를 없애는 것처럼 생산성을 올리기 위한 더 좋은 방법은 없다. 작업 대기 시간, 기계 수리 시간, 정전 시간, 작업물 수정 시간 등은 생산성을 ‘죽이는’ 원인이므로 가능한 이것들을 없애야 한다. 각 항목 별로 기준에 미달 되거나 생산성이 떨어지는 시간에 대한 데이터를 모아 각 항목에 대한 원인을 분석하고 개선안을 고민해야 한다.

15. 실시간 데이터 수집 시스템 (Real time shop floor data tracking system)
- 실패에 대한 지속적인 개선 및 선 조치 활동을 위해서 가능한 빠르게 각 작업 단계의 실시간 데이터 수집이 필요하다. 중요한 정보로는 시간당 생산량, LOB, WIP, 각 작업물의 추적 현황, 각 라인의 불량율 등이 있다. 만약 각 단계에서 정확한 개선 조치가 진행이 되지 않으면 시간이 지날 수록 문제는 쌓이게 된다. (일부 산업에서는 RFID 시스템 도입이 이러한 데이터를 수집하는데 많은 도움을 준 사례가 있다.)

16. 자동 잡사 제거 봉제 기계 사용 (Using auto trimmer sewing machine-UBT*)
- 단순히 생각을 할 때 작업자가 하루에 작업하는 개수가 얼마나 될까? 보통 작업자가 쪽가위를 사용하여 잡사를 제거하는 시간은 약 2초 정도가 소요 된다. 대충 잡아도 하루에 약 20여분의 시간이 단순히 잡사 제거에 소요가 되는 시간이다.
*: Under Bed Trimmer

17. 개선된 기계의 도입 (Installing better equipment)
- 한 공장 안에서 나쁜 성능의 기계가 좋은 성능의 기계들을 생산성을 함께 떨어뜨린다. 또한 나쁜 성능의 기계는 작업자의 작업 동기도 떨어뜨린다. 반복적으로 고장이 나는 기계는 로스 타임을 증가 시키고 라인 생산 효율성 및 작업 생산성을 떨어뜨린다. 단순하고 작업 심이 긴 작업에 UBT 기계를 배치하고 손이 많이 가고 심이 짧은 작업에 일반 기계를 배치하여 가위로 잡사를 제거하는 등의 잘못된 기계 배치를 하는 우를 범하여도 안될 것이다.

18. 일정 간격의 인라인 검사 진행 (Inline quality inspection at regular interval)
- 신호등을 이용한 시스템은 품질 불량을 줄일 수 있는 효과적인 검사 방법이다. 심의 불량이 적어지면 나중에 수정하는 시간도 줄어든다. 인라인 검사 시스템은 작업자에게 주의를 주어 작업에 집중 할 수 있도록 한다. 이것은 다른 방면에서도 도움을 준다. 스타일의 작업 시작 부분에 있어 작업의 특수성을 모르는 작업자들에게 인라인 검사원들은 이러한 작업자들에게 명확하게 품질 요구 사항을 이해 시킬 수 있다. 관리가 잘 안 되는 공장은 수정과 재작업으로 생산성의 10% 이상을 잃어 버린다.

19. 작업자 동기 부여 (Operation motivation)
- 작업자는 생산성 개선의 가장 결정적인 부분이다. 만약 작업자가 동기 부여가 되어 있다면 작업에 충분한 노력을 기울일 것이다. 피고용인의 일반적인 동기 부여 요소에는 작업 문화, 인사 정책, 목표 초과 달성에 대한 추가 수당 등이 있다. 봉제 산업에서는 추가 수당이 동기가 된다. 작업자의 추가적인 노력으로 발생된 이익에 대한 정확한 배분을 통한 공유가 작업자의 동기를 증진 시킬 수 있다.

20. 작업자의 인센티브 계획 (Plan for operator’s Incentive scheme)
- 영국의 전문가 Paul Collyer는 “영국의 공장에서 인센티브가 없는 공장은 인센티브가 있는 공장의 80%의 효율성만 달성 할 수 있고 만약 관리자가 높은 수준을 기대한다면 작업자와 그들을 지원하는 팀에게도 인센티브를 주어야 한다.”라고 했다. 아시아의 공장에서는 인센티브를 안주는 공장은 40%의 효율성을 달성하기 조차 어렵다. 우리는 잠재적인 효율성을 금액으로 환산하는 방법을 알아야 한다.
우리는 피고용자들이 조직에 일을 하러 오는 것은 돈을 위해서라는 것을 이해할 필요가 있다. 보통 인센티브 계획은 이익을 줄인다 라고 생각한다. 그러나 그와는 반대로 인센티브 시스템은 작업자에게 공평하고 명확하게 실행이 된다. 인센티브 계획의 실시로 작업자 효율성이 45%에서 76%로 증가한 사례가 있다. 인센티브 계획은 여러 가지 다른 형태의 이득을 줄 것이다. 인센티브 계획은 반드시 생산에서 수집된 여러 정확한 데이터로 디자인이 된다. 작업자가 좀 더 노력을 기울이면 그만큼의 효율성과 생산성이 올라가게 될 것이다.

출처: http://www.onlineclothingstudy.com/2012/02/20-ways-to-improve-productivity-in.html