원단의 요척을 줄일 수 있는 방법은 결국, 원단에서 발생되는 로스를 줄이는 것인데 먼저 원단에서 발생되는 로스 즉 Fabric wastage가 어떤 것이 있는지 알아야 할 것이다.
웹서핑중 Fabric wastage에 대한 정리가 잘 되어 있는 사이트가 있어 번역을 해보았다.
개인적인 생각으로는 보통 2번의 경우는 크게 발생 되지 않고 3, 4, 6번의 경우는 Defect로 분류를 하는 것이 맞는 것 같다. 결국 1, 5번만이 순수한 재단 로스로 분류가 되어야 할 것 같다.
Fabric wastage의 종류에는 크게 두 가지가 있다.
Marking Loss와 Spreading Loss가 있는데 Marking Loss는 Utilisation, 즉 마카 효율을 뜻하고 Spreading Loss는 보통 재단 로스를 말한다.
Spreading Loss는 6가지로 구성 된다.
1. 연단 시 원단 양 끝 부분의 로스 (Ends of ply losses)
- 연단 시 여러겹의 원단을 켜켜이 쌓는다. 원단은 금속이나 플라스틱 처럼 딱딱한 자재가 아니기 때문에 쌓는 경우 양 끝을 제대로 맞추어 쌓는 것은 거의 불가능 하다. 따라서 원단 양 끝의 길이가 차이가 나게 되는데 보통 원단 끝 2cm 정도, 양쪽 4cm의 로스가 발생하게 된다. 보통 1~2%의 로스로 계산 된다.
2. 원단의 마지막 부분의 로스 (Ends of piece losses)
- 원단 롤의 마지막 원단이 원단 작업 중 마지막 부분이라면 원단의 끝 부분은 불량 상태인 원단이 발생한다. 원단 생산 시에 원단의 마지막 부분은 제조 과정 중 원단을 잡고 있는 부분이기 때문에 주름이 심하거나 코팅이 제대로 되지 않거나 원단이 뒤틀려 있다. 보통 0.5%~1%의 로스이다. 이 로스는 조절 가능한 것으로 원단의 생산량이 많으면 많을 수록 이 로스는 줄어들게 된다.
3. 원단 폭의 차이에 대한 로스 (Edge losses)
- 원단의 미미지 부분이 균일하지 않을 경우 또는 원단 생산 시 Cuttable width 기준으로 생산이 되지 않은 경우 원단 폭이 균일하지 않아 폭이 제일 적은 부분을 기준으로 마카를 낼 수 밖에 없다. 따라서 원단의 폭이 균일 하도록 생산 단계에서 미리 원단 검사를 해야 할 필요가 있다.
4. 롤 안에서 원단의 이음새 또는 이어진 부분에 대한 로스 (Splicing losses)
- 원단이 롤에 감겨질 때 중간에 추가로 원단을 같은 롤에 말아 전달이 되어지는 경우가 있다. 이런 경우 연단시 갑작스러운 잔단이 발생이 되거나, 원단을 이어서 감았다면 이음새는 잘라내고 사용을 하여 추가적인 로스가 발생 하게 된다.
5. 잔단에 대한 로스 (Remnant Losses)
- 만약 원단이 100m인데 마카가 6m라면 재단 후 4m의 원단이 남게 되는데 이를 잔단이라고 한다. 잔단의 경우 마카를 추가로 더 작업하여 사용을 할 수 있으므로 마카 배치를 어떻게 하느냐에 따라 로스가 줄어들게 된다.
6. 선적 서류의 표기보다 원단 수량이 적은 부분에 대한 로스 (Ticket length losses)
원단 Supplier의 실수로 선적서류의 원단 수량보다 실제 원단 수량이 적은 경우가 있다. 이 경우 발생되는 로스인데 이 부분은 원단 Supplier의 철저한 원단 검사를 통하여 줄일 수 있다.
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